Acorazado Bismarck

Escala 1:150

Por Ricardo Franzese

Hola, amigos:

Hace tiempo ya, corría el año 1998, cuando tomé contacto por primera vez con la gente del CAMNE en una exposición de modelismo que se llevó a cabo en la Sociedad Rural, me impactó la gran calidad y riqueza de detalles de todos los modelos exhibidos por el Club , lo cual me decidió, no solamente a asociarme al mismo, sino a asumir el desafío de intentar ponerme a la altura de la calidad de esos trabajos y así fue como nació el proyecto de hacer este mítico acorazado en la modalidad radiocontrolado.

Hoy voy a pasar a detallar la construcción del casco, ya concluída, estando actualmente en la fase de armado de la superestructura:

El método adoptado fue el tradicional, mediante el sistema de cuadernas montadas sobre una quilla y con refuerzos longitudinales sobre ambas bandas. El material elegido fue plástico de alto impacto de 4 mm para las cuadernas y los refuerzos longitudinales con varillas de estireno de 4 x 2.5 mm. Para el forrado del casco se eligió alto impacto de 1 mm de espesor en 3 capas y el pegamento empleado fue tolueno al 95 %, más conocido como Toluol. Teniendo en cuenta la escala del modelo y el desplazamiento del mismo, (alrededor de 14,9 kg.), se imponía necesariamente una quilla fuerte capaz de soportar la distribución de dicho peso en flotación sin deformaciones, por lo cual decidí hacerla diseñada como viga cajón, y fabricada con perfiles conformados de aluminio de medidas comerciales (tipo “U” , “T” y planchuelas) unidos con pegamento epoxi de 2 componentes, lo que dio como resultado un elemento estructural de gran rigidez.

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Para pegar el aluminio con el fondo del casco de plástico hay que hacer previamente una capa de adherencia “pintando” la zona del plástico a unir con una delgada película de cianoacrilato líquido, ya que si no, el epoxi no adhiere bien. Una vez seca la capa de adherencia, se aplica el epoxi efectuando la unión. 

La razón por la cual elegí hacer el forro en 3 capas finas de 1 mm y no en una sola más gruesa fue porque el alto impacto de 1 mm es muy fácil de curvar en frío y copia bien las formas de la carena, y el espesor total de 3 mm confiere mucha resistencia al casco, necesaria por su tamaño, aunque con 2 mm de espesor también hubiera alcanzado. Además, de esta manera le agrego más peso al casco con el consecuente agregado de menor lastre final para llegar a la flotación de diseño. El tema de los pesos generales es excluyente a la hora de decidir la construcción de un modelo, por lo que hay que balancear el peso del casco vacío con el agregado de todos los elementos internos y el resto de la superestructura no sólo para no pasarnos del peso máximo, sino para no vernos en la necesidad de agregar un lastre excesivo en los casos de cascos muy livianos y que pueda complicarnos luego la ubicación de los mecanismos interiores.

La quilla se montó sobre el fondo plano del casco y sobre ellos se fueron colocando las cuadernas,

convenientemente montadas mediante separadores ubicados a la altura de la unión de los costados con los baos para asegurar su perpendicularidad. Para la colocación de los refuerzos longitudinales se hicieron los correspondientes calados en las cuadernas para su correcta inserción.

A fin de darle más resistencia estructural, se replicó la construcción del cinturón acorazado que el buque tenía sobre el 70 % de la eslora, para lo cual se hicieron los rebajes necesarios en el perfil de las cuadernas.

El cinturón se simuló con una capa de plástico de alto impacto colocada en forma longitudinal, hecha con una traca de 2 mm (que se colocó en primer lugar) y otra de 1 mm pegada encima. ).
Todo esto le confiere al casco una buena resistencia estructural que reduce al mínimo, si no elimina , las posibles deformaciones por torsión. Un aspecto importante que hubo que tener en cuenta a la hora del forrado del casco es que, la forma en que se ejecute el mismo influye también en la deformación por torsión. Por eso, no conviene forrar primero toda una banda y luego la otra. Sino que hay que hacerlo en ambas bandas a la vez, alternativamente.

Las tracas del forro fueron puestas en sentido vertical dado que dicha forma de colocación copia mejor la forma del casco. Para ello, se les efectuó al espesor de las cuadernas el rebaje (cartabón) hacia proa y popa acompañando la forma de la carena El método de revestimiento que desarrollé fue el siguiente y su finalidad fue facilitar la colocación del forro y dar un buen acabado sin necesidad de aplicar capas de masilla y su consecuente lijado, tarea de la que no es posible sustraerse en un casco de madera.

La primera traca se montó en la sección central del buque sobre las cuadernas maestras, y de allí se siguió hacia proa y hacia popa, con la ayuda de prensas para mantener su posición durante el fraguado. La traca se cortó del mismo ancho que la clara entre cuadernas y se pegó sobre las mismas dejando libres la mitad del espesor de las dos cuadernas. A continuación se montó sobre esta primera traca la traca central de la segunda capa pero cortada con un ancho mayor que la primera traca en una medida igual al espesor de la cuaderna . Esto hace que se forme una hendidura de 1 mm de espesor y con la forma de la sección transversal considerada, que facilita enormemente el montaje de la segunda traca de la primera capa del forro.

la cual se inserta dentro de la hendidura y copia automáticamente la forma respectiva. Y así se procede sucesivamente hasta completar el forrado del total de las 2 capas. Una vez lijadas las uniones entre tracas para limar las imperfecciones que pudiera haber, se colocó la última capa del forro, con toda facilidad, cortando las tracas esta vez con un ancho igual a la mitad de la clara entre cuadernas y pegándolas mediante unión a tope. Luego, se hizo el masillado de las uniones y lijado final.

 

Cabe aclarar que el proceso de lijado es mínimo, si se toman las precauciones de trabajar con precisión, y se limita a emprolijar las uniones entre tracas ya masilladas. 

El casco así construído, si se ejecuta con cuidado el pegamento de las distintas uniones, no sólo es fuerte del punto de vista estructural, sino también totalmente estanco, ya que es casi imposible la existencia de fisuras que puedan causar entradas de agua. 

La roda, proa y el extremo de la popa se construyeron a partir de bloques macizos convenientemente rebajados con una fresa montada sobre torno manual y lijados para su perfecta terminación. 

Se acompañan además las siguientes fotos actualmente en construcción del casco, superestructura, chimenea y telémetro radar.

Ricardo Franzese - 

Armado de superestructura del Puente de Mando:

La misma está construída en plástico de alto impacto y estireno. Se utilizó 0,5 mm de espesor para las elevaciones de la estructura con refuerzos internos realizados en varillas rectangulares de varias medidas y de 1 mm de espesor para los pisos. Algunos pisos están revestidos en madera, empleándose varillas de pino de 1 x 1 mm colocadas individualmente. Para imitar el color de la teca se le aplicó una mano de tinta china de color sepia y luego lijada para aclarar el tono convenientemente.

En otra imagen se ve el cuerpo giratorio del radiotelémetro de 7 m ubicado sobre el puesto acorazado de artillería de proa, construido en estireno y aluminio.

Las rejillas de ventilación laterales ubicadas en la cubierta baja del puente fueron hechas con láminas planas de bronce de 0.7 mm de espesor. Me decidí por este material por la estabilidad dimensional que ofrece, ya que de haberlas realizado en plástico, con el tiempo éstas se deforman por la acción directa de la luz solar o de la temperatura ambiente.

Las luces de amura, roja a babor y verde a estribor, situadas en la parte frontal de la superestructura son operativas y fueron realizadas con pequeños leds de 2 mm ubicados dentro de sus respectivos artefactos simulados con un pequeño caño de bronce calado. Cabe agregar que estos leds son muy difíciles de conseguir en plaza local, y éstos los obtuve gracias a la generosidad del Dr. Andrés Bouvet, eximio modelista de nuestro Club, y gran amigo.

En cuanto a la defensa perimetral de la cofa, donde está situado el telémetro de 10,5 m en la parte más alta de la superestructura, la misma fue realizada en lámina de bronce de 0.3 mm Lo mismo cabe agregar de las grúas secundarias tipo pórtico para los hidroaviones, ubicadas a ambas bandas de la chimenea, donde se ve que el reticulado de la pluma también se hizo por fotograbado en bronce, lo mismo que las escuadras de refuerzo de la plataforma que hace de soporte de dichas grúas. Para dar una idea del tamaño, la pluma tiene aproximadamente 15 x 45 mm. La técnica de fotograbado, por su precisión en la reproducción de detalles, tendrá un marcado protagonismo en la construcción del modelo, como se verá en posteriores entregas.

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