PCF-50 (Patrol Craft, Fast)

Por Claudio Bassetti

Hola amigos del modelismo naval, en esta oportunidad quiero contarles de manera bastante breve como construí este
modelo, que de casualidad casi paralelamente también lo esta construyendo mi amigo Roberto Villaverde. La diferencia esta
en la escala y en que Roberto lo construye desde el plano, en cambio yo arranque con el casco terminado. Todo comenzó en
la feria americana del CAMNE que se realizo durante el asado de fin de año el pasado mes de diciembre del 2011. Ahí
adquirí un par de cascos de fibra de vidrio que fueron construidos por Mario González. Uno es una lancha de velocidad y el
otro el casco de este tipo de lancha que les presentare. Cuando lo tuve en mis manos y por las líneas sospeche que se
trataba de una lancha PCF lo primero que hice fue preguntarle a Roberto si en efecto era lo que yo creía, lo cual el me lo
confirmo. Lo siguiente fue medir la eslora y la manga y calcular la escala y… ¡BINGO! dio la escala 1:35, mi favorita. Además
ya tengo una lanchita Pibber –también de Vietnam- en esa escala. Por lo tanto ahora tendría dos lanchas de las utilizadas
durante esa guerra por las fuerzas invasoras norteamericanas.

Les comentare, antes que nada, una breve reseña sobre la historia de estas lanchas. Las PCF Swift boat -barco de patrulla
rápido-, también conocidas como barcos rápidos, estaban construidas en su totalidad de aluminio, tenían 50 pies de largo y
fueron proyectadas para la marina de guerra de EEUU, para la guerra de Vietnam. Algunas de sus principales características
eran: Barco mediano confiable y robusto, con casco de aluminio, protección en los mecanismos principales, autosuficiente
para patrullas de 600 a 800 Km., velocidad de 37 a 46 nudos, provisto de un pequeño radar de alta resolución con alcance de
7 a 11 Km., equipo de comunicaciones de largo alcance compatibles con el ejército y la fuerza aérea, armamento: 3
ametralladoras de 50mm (doble en la proa y una en la popa) y un mortero de 81mm también en la popa.

A partir del inicio de la construcción, el primer paso fue buscar toda la mayor cantidad de información respecto al modelo.
Esto es una tarea mucho más fácil hoy día. Recuerdo en tiempos pasados cuando no existía Internet que debíamos recurrir a
librerías y a cuenta gotas conseguíamos algo de material grafico.
Una vez reunida gran cantidad de fotos, vistas y planos, inicie el refuerzo del casco con la aplicación de madera balsa todo
alrededor de la borda mas algunos travesaños de madera balsa para darle resistencias laterales entre bordas y que además
sirven para adherir luego sobre estas maderitas la cubierta.

Una vez terminada esta parte, comienzo a pensar la motorización y la mecánica de los timones. Como se trata de un modelo
pequeño concebido para la categoría MINI (modelos de hasta 50cm de eslora) y de muy poco peso, decidí motorizarlo con
dos motorcitos obtenidos de servos estándar. Ocurre que ya tenia un motor de un servo y entonces no tuve mas que
desarmar otro servo igual y con el la electrónica del servo desarmado fabrique el variador de velocidad o Speed control, con
avante y reversa. Esto tiene la ventaja que además al momento de utilizar baterías solo se necesita 4 pilas recargables con lo
que se obtiene 4.8v, a bajo amperaje por el bajo consumo, facilitándose así la necesidad de bajo peso en este tipo de
modelos mini.
Cuando prepare la electrónica del servo, hice dos cosas: con fastix aislarle el circuito de la placa para prevenir cortocircuitos
por mojaduras, y deje el potenciómetro tal cual esta para poder regular por única vez el punto intermedio entre avante y atrás
con la radioemisora cuando todo este conectado.

Para resguardar aun más la electrónica, la volví a instalar adentro del servo, y además una vez instalado dentro del casco lo
coloque de manera elevada cerca de la cubierta, por debajo de esta, cosa que si entra agua alguna vez no haga contacto
con la electrónica.
Para la motorización utilice unos pequeños árboles de hélice de bronce que construí yo mismo. Compre unos tubos y varillas
de bronce de pequeño tamaño de diámetro y por medio de un mini torno equipado con un disco de corte prepare los tubos y
los ejes para ser soldados con estaño.
Cada conjunto de árbol de hélice consiste en un eje o varilla y dos tubos. El eje tiene un diámetro de 2mm, y los tubos son de
2,5mm y 3mm. Como pueden ver en las fotos de abajo lo que hago es cortar el tubo de 3mm en unos 3 o 4cm de largo ya
que será el engrasador. Luego lo perforo con cuidado en un solo lado. Luego corto el tubo de 2,5mm en dos tramos: uno de
1cm y otro mas largo ya que será el que pasara desde el interior del casco hasta el exterior terminando cerca de la hélice. En
los extremos del tubo mas ancho (el perforado) sueldo ambos tubos de 2,5mm y este conjunto luego lo coloco bien alineado
a través del casco sellando el agujero del casco por donde lo atraviesa para que no ingrese agua. Una vez fijo el conjunto le
incorporo el eje, le coloco la hélice, y en el otro extremo (interior del casco) le acoplo el eje del motor. Al final le inyecto con
una jeringa cargada con grasa, un poco de esta por el agujero en el tubo engrasador, para impedir que entre agua al interior
del modelo y además sirva de lubricante para evitar el desgaste del eje por el rozamiento. En este conjunto, por lo reducido
de su tamaño y su simplicidad, no uso bujes.
La transmisión es directa, sin caja de reducción. El pequeño tamaño del conjunto no justifica construirle cajas reductoras.
Justamente cuando realice las primeras pruebas de navegación y luego de un rato largo de navegar de manera constante,
verifique que los motores apenas estaban tibios, y eso que la temperatura ambiente ese día pasaba los 30º.
Antes de cortar las varillas y tubos, medí cuidadosamente la distancia entre los ejes de los motores y la posición donde irían
las hélices.

Una vez finalizada esta etapa, pase a la construcción del mando de los timones, en la popa. Para esto utilice un servo micro,
esos económicos de color celeste, que por sus pequeñas medidas es ideal para estos modelitos.
Utilizando los mismos tubos y varillas de bronce que para la transmisión, construí los ejes de los timones. En este modelo
decidí instalarle dos tubos en las hélices para obtener mejor maniobra, sobre todo en reversa. Los tubos los construí
utilizando un envase de vitaminas de aluminio, ya que por su bajo grosor es de fácil corte, además de coincidir su diámetro
con precisión con el de las hélices, y también porque la resistencia al flujo del agua es minima ya que, como dije, es de muy
fina pared. Las hélices las elegí de entre varios modelos y posibilidades, acertando en la escala.
A los tubos de las hélices le agregue los timones. Todo esta realizado con chapa de aluminio de finísimo grosor, acorde a la
escala del modelo.
En el mando de los timones el control desde el servo es de ida y vuelta, ya que este se realiza con alambre muy fino y si no
fuera doble comando ocurriría que al tirar funcionaria bien pero al empujar se doblaría el alambre.

Para los mandos de cada timón utilice los cuernitos provistos por el micro servo.
Una vez instalado el mecanismo de timones y comprobado que funciona correctamente, instale los árboles de hélice y
reforcé los tubos en el final de su recorrido (bajo la popa) para evitar vibraciones en su extensión hasta las hélices. Las
hélices son de nylon de 3 palas, con poco paso, por lo que no presentan demasiada resistencia y en consecuencia no
recalientan los motores, mas aun tratándose de transmisión directa sin reducción.
Una vez instalados los árboles de hélice nos queda instalar los motores conectándolos con el conjunto de transmisión. En
este caso prepare una chapita de aluminio del ancho de la manga para darle sujeción a los dos motores y que en caso de ser
necesario retirarlos bastara con desconectar las “gomitas cardan” y quitar la chapita con sus motores. Cuando hablo de
“gomitas cardan” me refiero a la conexión que utilizo entre el eje y el motor. Se trata de un corto trozo de manguera
siliconada de catéter que ajusta perfectamente ambos ejes –motor y árbol- uniéndolos, traccionando y evitando pequeñas
desalineaciones y consecuentes vibraciones.

En la última foto se ve como queda el conjunto de propulsión y dirección y a los elementos de electrónica distribuidos de
manera improvisada tan solo con el objetivo de realizar la primera prueba de flotabilidad y navegación.

Si bien la primera prueba de flotabilidad la realice con un pack de baterías diferentes al que finalmente instalaría. Lo
importante aquí es que el peso del conjunto de pilas recargables es el mismo en ambos casos, con lo cual me estoy
asegurando no cometer errores al momento de distribuir y nivelar los pesos más importantes dentro del casco del modelo.
Una vez concluida esta prueba, dibuje sobre una plantilla de cartulina la cubierta y luego probe con precisión milimétrica el
calce de la misma sobre el casco. Paso siguiente fue pasarla al plástico de alto impacto de 1mm para luego recortarla con
cutter en todo su borde, con mucho cuidado de no pasarme hacia adentro con el corte. Para ello la primera pasada del cutter
es muy suave como para “marcar” la superficie del plástico, y luego las demás pasadas sucesivas van profundizando mas y
mas la “canaleta” hasta que con solo una pequeña presión en inclinación sobre el plástico hace que este se corte solo (algo
parecido a como se corta el vidrio).
Una vez comprobado que la cubierta calza a la perfección sobre el casco, calculo las aberturas de acceso al interior que
deberé hacerle con calados posteriores. Para este paso debemos observar con mucha atención los planos, vistas y fotos del
barco real, sabiendo estimar donde se podrá realizar el calado de manera que combine perfectamente con los lugares
necesarios de acceso a los componentes mecánicos y electrónicos. A veces los componentes electrónicos podemos
acomodarlos convenientemente en función del calado, pero con los componentes mecánicos no ocurre lo mismo: no
podemos modificar la ubicación de los tubos de salida de los árboles de hélice o de los timones. Allí es donde hay que
pensar una y otra vez antes de calar. Una vez errada esta observación, se nos complicara para siempre el acceso al interior,
provocándonos dolores de cabeza y porque no de manos y brazos debido a exageradas malas posiciones en situaciones de
extrema tensión muscular.
Una vez dibujados los lugares para los calados necesarios y realizados los mismos –con igual o mayor cuidado que para el
recorte del contorno de la cubierta- entonces podemos adherir al casco la cubierta. Para este caso de adhesión entre tres
elementos diferentes: plástico, fibra y madera, lo mejor para mi es el adhesivo de dos componentes tipo poxipol en aquellas
embarcaciones de tamaños mayores donde el peso del adhesivo no tiene implicancia, pero en este tipo de modelo donde
cada elemento tiene importancia por su peso, prefiero utilizar cianocrilato. Y para que la adherencia sea perfecta lijo
previamente la superficie de la cubierta que apoyara sobre el borde de madera de la borda, y luego para mejorar aun mas la
adherencia le realizo una serie de suaves cortes tipo raspados en cruz con el cutter. De esta forma, el plástico ABS que
siempre es el más reticente a la adherencia con ciano, se adhiere perfectamente a los demás elementos: madera y fibra. Y
así logre el objetivo primordial en estos modelos: restar peso en cada elemento utilizado.

Como se ve en las fotos anteriores, el conjunto ya esta bastante avanzado. Para entonces ya llevo unas 8 a 9 horas de
trabajo. Ya coloque la única batería de 4.8v –cuatro pilas recargables de 1.500ma, 1.2v- en su lugar definitivo. Reforcé el
casco en su parte media con tres travesaños de balsa, y sobre uno de ellos –el central- sujete el variador de velocidad (esta
adentro de la caja que fuera un servo –color negro-) para que quede elevado. Es el que en la foto de arriba se lo ve por sobre
la batería, en el centro. Y en la proa le hice una cajita con balsa para contener adentro el receptor de la radio. A continuación
cargue la batería y llene la bañera. Las pruebas volvieron a ser positivas. Todo quedo distribuido de manera óptima, y
además tengo acceso al interior sin demasiadas complicaciones. La única parte un poco complicada es en la popa, pero para
ello me asegure de montar el conjunto de dirección lo mas ajustado posible. En el barco real allí esta el tambucho de popa, y
no quise dejar de aprovechar ese elemento saliente de la cubierta para realizar el calado de acceso a los timones y servo.
A continuación debí lijar el borde o la borda del modelo, masillar con putty o stucco (masilla para plastimodelismo) volver a
lijar y así una y otra vez hasta dejar ese borde lo mas armonioso posible. Antes de realizar este trabajo un tanto sucio, cerré
los accesos de la cubierta con papeles y cinta (como se cierran las cubiertas de los veleros RG) para que el polvillo no
ingrese y arruine los componentes, especialmente los motores. Este trabajo de cerrar los accesos tuve que repetirlo varias
veces mas durante las etapas que prosiguieron.
A continuación comencé a colocarle varios detalles de la cubierta y del casco, pegándolos por capilaridad con cloroformo
cuando se trato de plástico entre si, o ciano cuando combine metales, maderas u otros materiales diferentes entre si.
Mas tarde realice la cabina o puente de mando, totalmente en plástico, reforzándola en su interior en los ángulos para darle
mayor rigidez al conjunto. Para el resto no hay demasiado para agregar. Trabaje por más de 30 horas en total, un buen
promedio. Aproveche cada paso sabiendo de antemano como utilizar los elementos, con que herramientas y de que manera.
Esto se logra con experiencia, no hay otra. Este es mi barco r/c nº 14.
Lo único de kit son las figuras humanas, soldados marines norteamericanos de la guerra de Vietnam en posición pasiva, de
la marca Tamiya. La pintura es enamel de Humbrol y la aplique con aerógrafo.

Por ultimo, uno de los elementos que a mi entender es muy importante: poliestireno expandido en la proa, allí donde no alojamos ningún
otro elemento. En caso de que el modelo se hundiese por el motivo que fuera, la proa quedara a flote sosteniendo el resto
del barco como una boya, pudiendo rescatarlo y de esta manera reacondicionarlo. Es la diferencia entre perderlo para
siempre o seguir disfrutándolo una vez reacondicionado de la terrible mojadura. Saludos amigos y espero que les haya
agradado y servido este articulo. Sin mas, los saludo, Claudio Bassetti

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